世界的な鉄骨構造ブームの中、C断面鋼板は、その優れた断面特性、軽量設計、高強度、加工のしやすさから、建築用母屋、構造用支柱、倉庫用棚板、自動車シャシーなどの基幹材料として台頭してきました。北米の近代的な工場屋根トラスから、欧州の大規模な倉庫棚システム、東南アジアのインフラプロジェクトまで、C断面鋼板の用途は拡大し続けている。一方で、その品質と生産効率に対する市場の要求はますます厳しくなっている。.

Traditional C-section steel production models suffer from persistent pain points including insufficient precision, low efficiency, high energy consumption, and poor adaptability, making it difficult to meet the quality demands of high-end projects and the time-sensitive requirements of mass production. Against this backdrop, high-quality C-section steel forming machines have emerged. With their core advantages of precise forming, efficient mass production, intelligent energy-saving, and flexible adaptability, these machines have completely transformed traditional production logic. They provide global steel structure enterprises with one-stop high-quality production solutions, becoming the core equipment driving the industry's high-quality development.

究極の精度：ミリメートル級の成形により、取り付けと耐荷重性能を確保

[コア機能：マルチパス精密ロールプレス＋インテリジェントキャリブレーション]精度は、高品質のC断面鋼の基本的な前提条件であり、当社の成形機の中核的な競争上の優位性です。この設備は16～20セットの高精度合金ロールを採用し、マルチパス順送冷間曲げ技術とサーボモーター駆動の精密キャリブレーションシステムを組み合わせています。これにより、C断面鋼の断面寸法誤差±0.5mm以内、フランジ垂直度誤差≤0.3mm/m以内、長さ切断公差≤±1mm以内を厳格に管理し、GB/T 11263やASTM A615などの世界主流規格に完全に準拠しています。.

この装置には、成形データをリアルタイムでフィードバックし、パラメーターを自動的に調整する高精度グレーチングスケール位置決めシステムが搭載されています。これにより、各C型鋼部材の断面形状と板厚の均一性が確保され、耐荷重性能と構造安定性が大幅に向上します。このシステムは、大スパン建築物の耐力母屋に使用される場合でも、精密棚システムのサポート部材に使用される場合でも、設計仕様を正確に満たします。現場での施工の複雑さと手直し率を劇的に低減し、建設プロジェクト全体の質を高めます。.

高効率大量生産：ラピッドプロトタイピングで生産能力のボトルネックを解消

[コア機能：高速駆動＋一貫工程】効率的な大量生産は、企業のコストダウンと効率化のカギ。当社の高品質C形鋼成形機は、飛躍的な生産能力を実現しました。主力機種は毎分30～35mの速度で稼働し、8時間シフトあたり4,000mを超える標準C形鋼を生産します。従来の設備（1日の生産量が1,500リニアメートル未満）に比べ、2.5倍の効率向上となり、大規模な注文にもシームレスに対応できるようになりました。.

22KWの高出力可変周波数駆動モーターと最適化されたギアボックス・トランスミッション・システムの組み合わせにより、振動や遅れのないスムーズな動作を実現し、安定した成形性能を維持します。原材料の供給、レベリング、成形から、打ち抜き、切断、最終製品の出力に至るまで、生産工程全体で完全自動化を実現し、手作業の介入を減らし、工程移行に費やす時間を最小限に抑えます。デュアルポジション供給システムにより、迅速な材料切り替えが可能になるため、生産効率がさらに向上し、納期サイクルを短縮して市場での競争力を高めることができます。.

インテリジェント省エネ:簡単制御、グリーン生産

[コア機能：スマート制御＋低エネルギー＆エコフレンドリー]この装置は、最先端のインテリジェント技術とグリーン生産コンセプトを統合し、効率性と環境持続性における二重のブレークスルーを達成しています。インテリジェントな操作のために、15インチの産業用タッチスクリーンと高度なPLC制御システムを搭載し、成形速度、切断長、パンチ位置などの主要パラメータを正確に設定するためのシンプルで直感的なインターフェースを提供します。新規ユーザーでも最小限のトレーニングで操作できます。産業用IoT技術と統合され、モバイルアプリまたはコンピュータクライアントを通じて、機器の状態、生産データ、エネルギー消費の遠隔監視をサポートし、全工程の遠隔制御とインテリジェントなスケジューリングを可能にします。.

エネルギー効率を高めるため、このシステムは高効率の可変周波数モーターを採用しており、従来のモーターと比較して30%以上のエネルギー消費量を削減している。また、インテリジェントな温度制御とエネルギー回収システムにより、エネルギー利用を高め、無駄を最小限に抑えます。精密な成形と切断の制御により、原材料の利用率は98%を超え、廃棄物の発生を大幅に削減します。生産工程は無塵、無排出ガス、75dB以下の騒音レベルで稼動し、EU CEや米国ULなどの世界的な環境認証に完全に準拠しており、お客様はグリーン生産への転換を実現することができます。.

柔軟な適応：あらゆるシナリオに対応するカスタマイズ可能なソリューション

[コア機能：迅速な金型交換＋マルチサイズ対応】グローバル市場の多様なアプリケーション要求に対応するため、抜群の適応性を誇ります。高さ80～300mm、幅50～150mm、厚さ1.5～4.0mmのC型鋼材を高精度に製造できます。金型の交換（30分以内）やパラメーターの微調整を迅速に行うことで、様々なサイズの効率的な生産を可能にし、建築、倉庫、自動車など様々な業界の多様な要求に応えます。.

このシステムは、Q235、Q355、SS400炭素鋼および合金鋼を含む様々な鋼種との材料互換性をサポートし、熱延コイル、冷延コイル、亜鉛メッキ鋼板、カラー塗装鋼板などの多様な材料を処理し、様々なプロジェクトにおける材料強度、耐食性、美観などの多面的な要件を満たします。さらに、自動パンチング、自動フィルムコーティング、自動パレタイジングなどのカスタマイズ可能なモジュールは、顧客のニーズに応じて選択することができ、設備の機能性をさらに拡大し、製品の付加価値を高めます。.

プレミアム素材の選択：頑丈で耐久性があり、耐用年数が延びる

We maintain "premium quality" as our core positioning, rigorously controlling material selection at the source. The frame is constructed with high-strength Q345B steel, which undergoes full welding and aging treatment to eliminate internal stresses, ensuring stability and rigidity under heavy loads. The core forming rolls are made of SKD11 die steel, processed through quenching, precision machining, polishing, and hard chrome plating, achieving a hardness of HRC60-62. These rolls exhibit exceptional wear resistance and fatigue resistance, with a service life exceeding 1 million cycles. The transmission system employs imported SKF bearings and high-strength alloy steel chains, guaranteeing long-term stability and reliability under heavy loads while significantly reducing maintenance costs.

厳格な品質管理：精密製造が安定した性能を保証

装置製造における数十年の専門知識により、当社は包括的な品質管理システムを開発しました。重要な部品は、高精度CNCマシニングセンターと5軸同期工作機械を使用して製造され、±0.01mm以内の寸法精度を達成しています。ロボットによる自動溶接技術により、クラス1の溶接基準を満たす均一で堅牢な溶接が保証される。各ユニットは工場を出荷する前に、無負荷運転、負荷運転、精密試験、耐久性評価、安全性能試験など、実際の運転条件をシミュレートした12の厳しい検査手順を受けます。すべての試験指標が満たされて初めて工場認定を受けることができ、納入されるすべてのユニットが卓越した性能を発揮することが保証されます。.